„Schieko“ statt „Drehko“

Das Prinzip eines Schiebekondenstors. Abbildung: Udo Dinsing, DG2BAY.

Das Prinzip eines Schiebekondensators. Abbildung: Udo Dinsing, DG2BAY.

Antennentuner auch als Koppler bezeichnet, werden auch heute noch von vielen Funkamateuren selbst gebaut und auch eingesetzt.

Allerdings besteht das Problem heute zum Teil in der Bauteilbeschaffung.

Wenn wir uns vor Augen halten, dass es sich bei einem Koppler lediglich um ein L/C-Glied handelt dürfte es doch eigentlich kein Problem sein, hier eine entsprechende kapazitive und induktive Größe zu bekommen. Aber der Gedanke ist nicht ganz richtig.

Damals war es kein Problem sich mal so eben auf die Schnelle einen entsprechenden „Drehko“ zu besorgen, der über den gewünschten kapazitiven Bereich verfügt.

Heute dagegen ist die Sache zum Problem geworden. Es gibt zwar noch einige Hersteller von Drehkondensatoren, aber die muss man suchen und auch das Internet bietet hierzu nicht immer die optimale Lösung an. Somit bleibt einem nur noch der Weg zum Selbstbau.

Jetzt werden einige denken, „einen „Drehko selbst bauen ? Wie soll das gemacht werden?“

Na ja, nicht einen „Drehko“ in dem Sinne, aber eine variable Kapazität. Und hier sind nun die Funkamateure gefragt, deren handwerkliches Geschick sich auf die Feinmechanik bezieht.

Ausgehend von der Tatsache, dass eine Vielzahl von Funkamateure im Maschinenbau oder im Vorrichtungsbau tätig sind lässt sich die Herstellung eines „Schieko“ leicht bewältigen.

Im Gegensatz zu einem Drehkondensator (bei diesem die Platten durch Drehung des Rotor ineinander verschoben werden) werden die Platten bei einem Schiebekondensator durch Verschiebung ineinander verschoben. Daher auch die Abkürzung „Schieko“.

Als Basismaterial kommen hier zwei Aluschienen (die in vielen Betrieben im Schrott liegen) zum Einsatz. Diese könnten eine Größe von ca. 10 mm x 10 mm haben und die entsprechende erforderliche Länge (müsste man ermitteln).

Nun werden in diese Schienen in einem Abstand von jeweils 5 mm kleine Rillen hinein gefräst, die eine Tiefe von ca. 5 mm haben. Die Breite der Nuten richtet sich nach der Stärke der verwendeten Platinen. Sollten Schaftfräser zu groß sein, dann nehme man einen Scheibenfräser (kleines Sägeblatt).

Nun besorgt man sich beidseitig kupfer-beschichtetes Platinenmaterial (aber nicht photo-beschichtet).

Aus dieser Platine sägt man sich die entsprechenden Platten heraus die eine Größe von ca. 40 mm x 40 mm haben sollten.

Diese Platten werden dann in die Rillen der Aluschienen verklemmt. (Also lieber ein oder zwei Zehntel Millimeter enger Fräsen.)

Wenn beide Aluschienen vollständig bestückt sind, dann muss die Sache nur noch durch einen Schraubmechanismus verbunden werden. (Schraubstockprinzip)

Nun haben wir ein bewegliches Teil (beim Drehko als Rotor bezeichnet) und ein starres Teil (beim Drehko als Stator bezeichnet).

Durch den Schraubmechanismus wird nun der bewegliche Plattenhalter in den starren Halter eingeschoben, wodurch dann eine veränderbare Kapazität entsteht.

Den Ziehbereich könnte man auch mit eine L/C-Messgerät ermitteln wobei man sich dann kleine Anzeigen auf den Schieko setzten kann. Diese Anzeigen dienen dazu, dass man annähernd schon in den kapazitiven Bereich kommt der für das 160-, 80-, 40-, 20-, 15- und 10-Meter-Band erforderlich ist. Der Restabgleich wird dann über L geregelt. Hierzu muss nicht unbedingt eine Rollspule vorhanden sein, sondern es genügt auch, wenn die Spule immer an jede dritte Windung eine Abgriffmöglichkeit hat. Hierzu hat sich ein Schalter mit möglichst vielen Rasterstellungen bewährt. Die Spule selbst könnte man aus 2 mm Kupferdraht wickeln, wobei der Innendurchmesser so gewählt ist, das er den kommerziell hergestellten Tunern entspricht.

Auf diese Art und Weise lässt sich ein Tuner mit etwas Aufwand (aber durchaus kostengünstig) selbst herstellen.

Udo Dinsing, DG 2 BAY